大型碾坏机专用于大型无缝环件的热轧成型，加热后的毛坯受到了径、轴向轧制力共同作用，在截面轮廓逐渐成型的过程中直径扩大，壁厚减薄。电机通过减速箱带动锥辊旋转，驱动环件毛胚旋转，主轧油缸提供的压力通过上下锥辊对环件毛坯轴向方向施加轧制力。

由于毛坯的直径是在轧制过程中逐渐扩大，导致锥辊轴线与环件端面圆心之间存在偏差，环件和锥辊之间存在滑动摩擦。由于加工时环件外形尺寸的变化，导致这个滑动摩擦并不是一个确定方向的滑动摩擦，这会对上下锥辊轴线方向产生双向扰动、大小变化的摩擦力。因此上下锥辊的定位具有很高的可靠性。

船舶、核电、风电等行业需要加工单件重量高达20吨的大型无缝环件，加之加工过程的重载、变载、高温等不利因素，使得大型碾坏机的关键零部件的尺度与重量都达到了一个惊人的数字。单个锥辊重量在8吨不说，而且下锥辊均需倾斜安装。因此需要锥辊具备很高的易装配性、易拆卸性。

为了解决这个问题，目前国内外均有少数碾坏机型在锥辊后端加装了用于锥辊装配时预紧及维修时拆卸的油缸，并使得原先用于定位的单头拉栓变为了双头拉杆，以便在装配和拆卸时进出空心定位套，并采用双螺母的方式进行预紧防松。

但是经过多家厂家的实际运用证明，这种螺栓防松结构非常不可靠，而且两端都存在松开的可能，也确实观察到设备使用中该拉杆存在的松动迹象。究其原因就是大型碾坏机随着轧制力的增大导致轴向扰动力大为增加，而且扰动的力度也相当大。

更严重的问题是外侧可以通过加强巡查来及时发现双螺母的松动，该拉杆和锥辊之间的连接螺纹一旦松脱会因为无法直视检查而往往被疏忽。结果轻则锥辊轴向窜动，轴承因受到额外的冲击载荷而致影响使用寿命，重则导致加工过程中锥辊掉落。

改进后双头拉杆的前端穿过空心定位套与上锥辊旋接，后端套装有盖板，盖板与空心定位套固定连接，特制螺母与盖板固定连接。这样就把把锥辊轴向的扰动力转化为连接螺栓的径向力，双头拉杆与锥辊和特制螺母之间均不能相互旋转，大大提高了连接的可靠性。