碾坏机主要用于制造如轴承环、齿圈、轮毂等各类高质量无缝环件，后续加工量少，材料利用率更高，环件的表面质量也更有保证。整个过程基本无噪声，而且成本低、节能，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。

毛坯、工艺、设备能力等因素都可能影响到碾坏机的轧制质量。可以说毛坯设计正确就意味着一半的成功，如果设计不当是很难通过后面的操作来弥补的。此外要想让生产顺利进行，就需要精心计划各道工序的衔接。

做毛坯设计时应当先认真研究锻件图，参照坯料成形过程中的金属流动规律和变形程度来确定体积的初始分配，需要将公差及加工余量的因素一并考虑在内，也要做到方便放入孔型。正因为毛坯设计的影响因素众多、规律复杂，通常需要经过多次试验后才能最终确定。

碾坏机加工过程大致可分为咬入、建立、稳定轧制、结束四个阶段。一旦进入到第三个阶段，就可以近似地认为处于静力平衡状态。可套用静力学理论建立对应的物理力学模型，并确定相应的条件和判据，将加工中所需的压制力、进给速度和转速等参数确定下来。

碾坏机轧制过程中环件局部的塑性变形导致各个部位的运动都不是匀速的。如果参数选择失当可能会导致环件和轧辊产生强烈振动，甚至损坏环件及设备。

碾坏机的发展趋势一个就是大型化，特别是直径2米以上的大型环件，采用这种工艺的比较优势更大。随着我国对此的研究越来越深入，超过5000mm数控机型已在我国得到了广泛应用

下来是高精、高速技术。目前随着自动化、机械化程度的提高，整个工艺流程均已逐步实现了流水线自动生产，速度和生产率随之迅速提高。随着制坯精度的提高和测控系统的快速发展，目前精密轧制的环件直径尺寸精度已可达到 1/1000mm。

还有是复杂和柔性环件加工技术。通过优化毛坯外形及合理设计孔型，如今已可将许多许多复杂截面的环件直接成形。与此同时满足小批量、多品种、多规格环件的生产需求，可实现孔型快速更换的柔性环件轧制设备应用范围日益扩大。

最后在现有理论的基础上，通过紧密结合智能检测技术、电子控制技术、现代计算机技术制造的智能控制系统，可进一步提高过程中对几何精度、重量误差、材料性能等参数的在线控制水平。满足生产自动化、智能化的需求。