将已预先加热的环形坯料套在碾坏机的从动辊上，主动辊一边旋转一边作径向进给，两辊共同碾压坯料，让坯料在跟随主动辊旋转的同时受压延伸，内外径增大，壁厚减小，直至最后成型。与锻造成型相比，这种制造方式有较大的经济技术优越性，主要表现在：

相比于模锻的整体加压成形，碾坏机加工时仅需轧辊对毛坯局部连续的施压，，轧辊与工件接触面积小，因而所需变形力小。例如制造直径0.4米左右的齿轮圈仅需要提供600kN的压力以，如果使用模锻压力机则需要提供80000kN以上压力才能完成。

日前利用此种工艺已成功制造出直径10米、高度为4米的原子能反应堆容器加强环，如果改用模锻工艺就要分段加工，无法做到整体成型。

碾坏机仅需要事先在坯料上冲一小孔，无需预留飞边及拔模斜度，制造出来的环件截面形状更接近于成品，无需过多后续的整形切削。轧制导致的变形为径向压缩、轴向延伸，环坯中的金属纤维沿圆周连续排列，与环件使用中的受力和磨损方向相适应，因此成品的强度更高、更耐磨，内在质量更优良。与其它锻造方式相比，无冲击、无震动、噪音小，工作环境及劳动条件有了很大的改善，也易于实现机械化和自动化。

由于碾坏机加工的材料利用率高、所需机时少、生产能耗低，因而综合生产成本较低。根据国外的资料显示，与自由锻相比，生产成本节约近一半。而且轧制速度通常为1-2米／秒，整个加工周期一般为10秒左右，最大生产效率可达1000件／小时，大大高于其它环件锻造方式的效率。

由于碾坏机生产过程环形坯料的截面形状始终在变化，坯料和轧辊的定位都存在很多不稳定因素，因此在做过程参数设计时就要有通盘的考虑，设计出合适的辗扩比和每转压下量，才能保证整个轧制过程始终满足坯料的咬入条件，有相当的难度。机器中除了实现轧制功能的一对轧辊外，还需要增设导向辊，在让工件转动平稳的同时对其整形。增设实现加工过程中止的控制辊。

目前这种新工艺适合加工的材料已扩展至碳钢、合金钢、铝合金、铜合金、钛合金、钴合金、镍基合金等，已成功制造出直径自40-10000毫米，高度自10-1000毫米，重量自0.2-82000公斤，具有多种形状截面的工件。